雅戈尔5G智能西服工厂

雅戈尔公司通过与中国联通的合作，通过车间总体设计、工艺流程及布局实现数字化建模和仿真，建立工厂运行数据中心。原材料运输、裁剪、缝制、后整理、仓储和配送等各个环节的生产需求与车间制造执行系统（MES）与产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）等系统高效协同与集成。雅戈尔的5G智能工厂具有订单高度融合、部件自主匹配、部分工序实现自主完成、少人干预、信息相通、设备相连的特点，生产效率提高30%以上。

在雅戈尔智能车间门口，有一块长约7米的显示屏，上面密密麻麻显示着各种数字、图表和指示灯，它们代表着各个工序的订单、产量和生产、质检情况。车间的“核心部件”是牵手中国联通打造的5G制衣智能制造平台，它是一整套联通着缝制、整烫等各个环节的西服生产吊挂系统。每个吊挂架上的编号包含着诸如面料、尺寸、工艺标准等所有信息，这些信息通过每个工位前的一个专属平板电脑显示给工人。布料到达工位时，工人已经了解这套西服前一道工序的完成状况、本道工序的工艺和时间要求，在缝制的时候不会出现偏差。5G智能车间通过机器人的车间巡检，与业务系统高度集成实现产线预警播报、站位拥堵引导、甚至远程视讯运维等；智能车间对制衣工序进行合规监测，基于服装质检工艺要求，通过AI+机器视觉分析，不仅实现了对拆线和检验过程中多个动作的检测识别，而且自动计算检验件数、标准动作达标率、工艺达标率和工时达标率。另外通过面料样本的训练，使系统实现面料的粗纱、裂纹、破洞、条印、污点、油渍等疵点识别能力，改变了人工漏检、误检情况，提高面料外观检验的速度和准确率，为产品品质提供了强有力的保障。

通过雅戈尔5G制衣智能制造平台，不仅将云联网、云计算、人工智能等前沿科技应用到成衣生产的各个环节，进一步提升在大货、团购和高端定制混流柔性化生产的能力，更能实现雅戈尔宁波总部、吉林珲春及云南瑞丽三大制造基地数据的实时共享”。智能工厂上线后，产业链之间衔接自如。一套雅戈尔定制西服的生产周期也从15天缩短到5天，智能车间年产量可达15万套以上，产能同比提高25%。雅戈尔如今可年产衬衫1000万件、西服150万套、其他服饰2000万件。